亞克力制品在加工注塑成型時(shí)一般會(huì)出現(xiàn)翹曲,、變形,、氣泡,、龜裂,、皺招及麻面,、縮坑,、溢邊,、熔接痕,、燒傷,、銀線(xiàn)、噴流紋等缺陷的現(xiàn)象,。出現(xiàn)這些缺陷時(shí)我們應(yīng)采處什么樣的解決辦法呢,？下面我們根據(jù)我們從事亞克力制品加工的多年經(jīng)驗(yàn),，詳細(xì)跟大家一起分享經(jīng)驗(yàn)。

　　一,、翹曲變形

　　注射制品的翹曲,、變形是很棘手的問(wèn)題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決,，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的,。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：

　　1,、由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí),，可通過(guò)降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹(shù)脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力,。

　　2,、脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過(guò)增加推桿數(shù)量或面積,、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決,。

　　3、由于冷卻方法不合適,，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí),，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如,，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路,。

　　4、對(duì)于成型收縮所引起的變形,，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了,。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致,。有時(shí),，在不得已的情況下，只好通過(guò)測(cè)量制品的變形,，按相反的方向修整模具,，加以校正。收縮率較大的樹(shù)脂,，～般是結(jié)晶性樹(shù)脂（如聚甲醛,、尼龍、聚丙烯,、聚乙烯及PET樹(shù)脂等）比非結(jié)晶性樹(shù)脂（如亞克力樹(shù)脂、聚氯乙烯,、聚苯乙烯,、ABS樹(shù)脂及AS樹(shù)脂等）的變形大,。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂具有纖維配向性,，變形也大,。

　　二、氣泡

　　根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因,，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面：

　　1,、在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快,，因此,，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹(shù)脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張,，使中心部產(chǎn)生充填不足,。這種情況被稱(chēng)為真空氣泡。解決方法主要有：

　　a.根據(jù)壁厚,，確定合理的澆口,，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％,。

　　b.至澆口封合為止,，留有一定的補(bǔ)充注射料。

　　c.注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng),。

　　d.降低注射速度,，提高注射壓力，

　　e.采用熔融粘度等級(jí)高的材料,。

　　2,、由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

　　a.充分進(jìn)行預(yù)干燥,。

　　b.降低樹(shù)脂溫度,，避免產(chǎn)生分解氣體。

　　3,、流動(dòng)性差造成的氣泡,，可通過(guò)提高樹(shù)脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決,。

　　三,、龜裂

　　龜裂是塑料制品較常見(jiàn)的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致,。主要有殘余應(yīng)力,、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。

　�,。ㄒ唬�殘余��(yīng)力引起的龜裂

　　殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況,，即充填過(guò)剩,、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過(guò)剩的情況下產(chǎn)生的龜裂,，其解決方法主要可在以下幾方面入手：

　　1,、由于直澆口壓力損失最小，所以,，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近,，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式,。

　　2,、在保證樹(shù)脂不分解、不劣化的前提下,，適當(dāng)提高樹(shù)脂溫度可以降低熔融粘度,，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力,，以減小應(yīng)力,。

　　3、一般情況下,，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力,，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí),，即使模溫低一些,，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。

　　4,、注射和保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力,，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。

　　5,、非結(jié)晶性樹(shù)脂,，如AS樹(shù)脂、ABS樹(shù)脂,、PMMA樹(shù)脂等較結(jié)晶性樹(shù)脂如聚乙烯,、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意,。

　　脫模推出時(shí),，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙,，使推出力過(guò)大,，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周?chē)�產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置,，即可確定原因,。

　　在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力,，而且容易在經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大,。這主要是由于金屬和樹(shù)脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力,，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過(guò)逐漸劣化的樹(shù)脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋,。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂,，作為經(jīng)驗(yàn)，壁厚7”與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件,，而鑲嵌件對(duì)尼龍的影響最小,。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件,。另外,，成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果,。

　�,。ǘ�）外部��(yīng)力引起的龜裂

　　這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中,，特別是在尖角處更需注意,。可取R／7”一0．5～0．7,。

　�,。ㄈ�）外部環(huán)境引起的龜裂

　　化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解,，以及再生料的過(guò)多使用都會(huì)使物性劣化,，產(chǎn)生龜裂。

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　　充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面：

　　1,、樹(shù)脂容量不足。

　　2,、型腔內(nèi)加壓不足,。

　　3、樹(shù)脂流動(dòng)性不足,。

　　4,、排氣效果不好。

　　作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：

　　1,、加長(zhǎng)注射時(shí)間,，防止由于成型周期過(guò)短，造成澆口固化前樹(shù)脂逆流而難于充滿(mǎn)型腔,。

　　2,、提高注射速度。

　　3,、提高模具溫度,。

　　4、提高樹(shù)脂溫度,。

　　5,、提高注射壓力。

　　6,、擴(kuò)大澆口尺寸,。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1／2～l／3。

　　7,、澆口設(shè)置在制品壁厚最大處,。

　　8、設(shè)置排氣槽（平均深度0．03mm,、寬度3～smm）或排氣桿,。對(duì)于較小工件更為重要。

　　9,、在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離,。

　　10、選用低粘度等級(jí)的材料,。

　　11,、加入潤(rùn)滑劑。

　　四,、皺招及麻面

　　產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同,，只是程度不同。因此,，解決方法也與上述方法基本相同,。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹(shù)脂（如聚甲醛、PMMA樹(shù)脂,、聚碳酸酯及PP樹(shù)脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間,。

　　五、縮坑

　　縮坑的原因也與充填不足相同,，原則上可通過(guò)過(guò)剩充填加以解決,，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn),，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋,、凸柱等地方的壁厚,。

　　六、溢邊

　　對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面,。而在成型條件上,，則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：

　　1,、降低注射壓力,。

　　2、降低樹(shù)脂溫度,。

　　3、選用高粘度等級(jí)的材料,。

　　4,、降低模具溫度。

　　5,、研磨溢邊發(fā)生的模具面,。

　　6、采用較硬的模具鋼材,。

　　7,、提高鎖模力。

　　8,、調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位,。

　　9、增加模具支撐柱,，以增加剛性,。

　　10、根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸,。

　　七,、白化

　　白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹(shù)脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因,�,？刹捎媒档妥⑸鋲毫Γ�加大脫模斜��,，增加推桿的數(shù)量或面積,，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然,，噴脫模劑也是一種方法,，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序,，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響,。

　　八,、熔接痕

　　熔接痕是由于來(lái)自不同方向的熔融樹(shù)脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的,。一般情況下,，主要影響外觀，對(duì)涂裝,、電鍍產(chǎn)生影響,。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強(qiáng)樹(shù)脂時(shí),，尤為嚴(yán)重）,。可參考以下幾項(xiàng)予以改善：

　　1,、調(diào)整成型條件,，提高流動(dòng)性。如,，提高樹(shù)脂溫度,、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等,。

　　2,、增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣,。

　　3,、盡量減少脫模劑的使用。

　　4,、設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處,，成型后再予以切斷去除。

　　5,、若僅影響外觀,，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢�,�,；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾,。

　　九,、燒傷

　　根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷,，采取的解決辦法也不同,。

　　1,、機(jī)械原因，例如,，由于異常條件造成料筒過(guò)熱,，使樹(shù)脂高溫分解、燒傷后注射到制品中,，或者由于料簡(jiǎn)內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋,、止回閥等部位造成樹(shù)脂的滯流，分解變色后帶入制品,，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕,。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴,、螺桿及料筒,。

　　2、模具的原因,，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓���,。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別,。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。

　　3,、在成型條件方面,，背壓在300MPa以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過(guò)熱,，造成燒傷,。螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱,，一般在40～90r／min范圍內(nèi)為好,。在沒(méi)設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過(guò)高會(huì)引起過(guò)熱氣體燒傷,。

　　十,、銀線(xiàn)

　　銀線(xiàn)主要是由于材料的吸濕性引起的。因此,，一般應(yīng)在比樹(shù)脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干,。對(duì)要求較高的PMMA樹(shù)臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干4～6h,。特別是在使用自動(dòng)烘干料斗時(shí),，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時(shí)間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開(kāi)始前數(shù)小時(shí)先行開(kāi)機(jī)烘料,。

　　另外,，料簡(jiǎn)內(nèi)材料滯流時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生銀線(xiàn),。不同種類(lèi)的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯和ABS樹(shù)脂,、AS樹(shù)脂,，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

　　十一,、噴流紋

　　噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向,，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹(shù)脂由澆口開(kāi)始的注射速度過(guò)高所導(dǎo)致,。因此,，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外,，提高模具溫度,，也能減緩與型腔表面接觸的樹(shù)脂的冷卻速率，這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮,，也具有良好的效果,。